製造の壮大なスキームでは、ネジから特殊なボルト-まで、一見小さなファスナー{-}はすべて、現代産業の不可欠な礎石です。ただし、これらの部分には、作成へのパスが複数あります。コールドヘディングと機械加工/ターニングは、ファスナー製造の2つのコアプロセスです。 2つの武道学校のように、それぞれがユニークなスキルを持っており、さまざまな戦場に適しています。
これら2つのプロセスの違いを理解することは、デザイナー、エンジニア、調達担当者にとって非常に重要です。これは、製品のパフォーマンス、コスト、リードタイムに直接影響を与えるためです。この記事では、2つのプロセスの-深さの比較を提供して、最も情報に基づいた選択をするのに役立ちます。
コアの概念：2つのプロセスの本質的な違い
1。コールドヘッド：「シェーピング」プロセス
コールドヘディングは、室温で金属のプラスチック変形容量を利用します。高圧はダイを介して金属線に適用され、ダイキャビティ内の形状を再配置するため、部分を作成します。それは、材料を取り除くことなく、押し出し、動揺、パンチなどのステップを通じて、素材を最終的な形状に「成形」し、材料を最終的な形に「成形」するようなものです。
2。加工：「削除」プロセス
ターニングは、鋭利な切削工具を使用して旋盤またはその他の工作機械を使用して、より大きなバーまたは空白から余分な材料を除去し、徐々に希望の形状とサイズを生成します。それは「彫刻家」のようなもので、最終的なフォームに達するまでワークピースを繰り返し減らします。
必要なときにコールドヘディングが望ましいです：
大きな-ボリューム生産（通常100,000個以上）。
この製品は、標準またはわずかに変更されたファスナー（ボルト、ネジ、リベット、スタッドなど）です。
あなたは最高の材料強度と疲労抵抗を求めます。
あなたは非常にコスト-意識があり、パーツあたりのコストを最小限に抑えたいと考えています。
製品ジオメトリは、コールドヘディングプロセスの要件を満たしています（軸対称で、スタンピングによって形成できます）。
必要なときにターニングが推奨されます。
Small -ボリューム生産または迅速なプロトタイピング（校正）。製品は-標準ではなく、特別な-字型であるか、複雑な構造（放射状の穴、平らな溝、または非-円形の特徴）があります。
非常に厳密な寸法許容範囲が必要です。
使用される材料は、コールドヘディングには適していません（たとえば、特定の炭化物または脆性材料）。
非常に高い表面仕上げが必要です。
